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校准试块
校准试块应采用与被检工件相同或相近的材料制作。除合同有关各方另有约定之外，应在校准试块上用线切加工出 0.5mm10mm 和2.mm 深的人工刻。刻深度的公差应为0.1mm。刻槽的推荐宽度应≤0.2 mm。
可采用已知厚度的非导体弹性垫片来模拟涂层，也可直接在校准试块上喷涂实际涂层。推荐垫片厚度为0.5mm的整数倍
可采用已知厚度的非导体垫片来模拟覆盖层，也可直接在校准试块上喷涂实际覆盖层。
推荐垫片厚度为 0.5mm的整数倍。
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加强温度控制
由于压力容器及管道连续运行且温度较高，以及其他一些因素的影响，容易产生裂纹，所以应严格控制温度变化，并对运行环境进行改善，如在生产区域内安置相应的降温设备，从而避免因为升温出现裂纹。同时，在实际检验过程中，如果温度较高，也应及时停止容器的运行，及时进行降温处理，只有这样，才能更好的控制裂纹问题的出现。
强化裂纹区域的控制
在采取防护措施时，可将冷裂纹作为裂纹防护的依据。为了帮助增加管道的延展性，可以使用碱性覆盖电极来抑制管道中氢分子的含量。在这个过程中，RD2压力容器检测价格，必须严格按照有关标准和规定进行应力分布，加强焊后热处理，降低金属的冷却速率。在对管道进行焊接前，需要智能地使用预热技术。焊接工作完成后，必须验收。开启缓冷模式，确保焊材干燥。在焊接过程中，必须清除接头中的污染物。焊接完成后，必须根据焊接情况采取适当措施去除氢分子。
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定期检验内容
检查
压力容器外部检验内容包括：①压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等；②外表面的腐蚀；保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；③检漏孔、信号孔的漏液、漏气；疏通检漏管；排放（疏水、排污）装置；④压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦；⑤进行安全附件检查；⑥支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固件的完好情况；⑦运行的稳定情况；安全状况等级为4级的压力容器监控情况。
耐压试验
耐压试验是指压力容器检验合格后，所进行的超过高工作压力的液压试验或者气压试验。每两次检验期间内，原则上应当进行一次耐压试验。耐压试验（一般进行水压试验）是对主要焊缝进行无损探伤抽查或全部焊缝检查。但对压力很低、非或无毒、无腐蚀性介质的容器，若没有发现缺陷取得一定使用经验后，RD2压力容器检测，可不作无损探伤检查。容器的检验周期，一般为每六年至少进行一次。对盛装空气和惰性气体的制造合格容器，经过一两次内外检验确认无腐蚀后，检验周期可适当延长。
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第2年
