特殊工况定制厚度:若用于含大量坚硬颗粒、高浓度强腐蚀介质的苛刻工况,衬层可增加至 3 层,但行业内一般建议总厚度不超过 8mm,避免衬层过厚在搅拌转动时出现脱落、开裂等问题。


像大型搅拌器的叶片,面对高磨损场景时,就可能采用三层共 8mm 的衬胶厚度;还有部分用于废水处理的特殊搅拌器,会明确要求衬胶层总厚度不小于 4.8mm,径流式衬胶搅拌器,以此保障在悬浮物扰动环境下的耐用性。
方案是采用 “硬质胶 + 软质胶” 的复合衬层,总厚度 5 - 6mm。常见搭配为 2mm 硬质胶作为底层保障防腐和与基体的粘接力,3 - 4mm 软质胶作为面层吸收颗粒冲击,这种结构既能抵御磨损,又能避一衬层易开裂的缺陷。强腐蚀或高磨损苛刻工况:当面临强腐蚀介质(如高浓度盐酸、)、高温(60 - 80℃),


或是高颗粒含量(>30%)的介质,如强酸反应釜、高浓度矿浆搅拌等场景,衬层厚度为 6 - 8mm,螺带式衬胶搅拌器,可采用 3 层衬胶,但需注意总厚度不宜超过 8mm 以防应力过大开裂。
温和工况(弱酸碱、无颗粒):3-5mm;苛刻工况(高磨损、强腐蚀):5-8mm2. 搅拌效率与能耗- 阻力小,电机能耗略低;- 但因衬层易破损,需频繁停机维修,芜湖衬胶搅拌器,间接降低生产效率。


- 衬层增厚导致桨叶有效截面积增大,流体阻力提升 10%-30%(如相同转速下,锚框式衬胶搅拌器,8mm 厚衬层比 5mm 厚衬层能耗增加 15%);- 厚衬层重量增加,加剧搅拌轴负载,可能导致轴变形、轴承磨损加快。
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