锯齿丝杠-丝杠-利兴机械

丝杠直径导程比的取值决定于使用要求。要求自锁的丝杠，其螺旋角应小于螺旋副材料的摩擦角，即螺旋角的正切小于摩擦系数；不要求自锁而只要求较快进动的丝杠，其螺旋角可远大于螺旋副材料的摩擦角；测微丝杆的螺旋角通常则尽可能小些，以提高分度精度。在此原则下，再将直径和导程向标准值或推荐值靠拢。

tgα=t/πd

式中

α 螺旋角

t 导程=螺距×螺纹头数

π 圆周率

d 螺纹中径

丝杆的用处很广泛，各种机床丝杆，木工机械丝杆，接木机丝杆，卧式车床丝杆等等等，丝杆也属车床中的一种，与普通车床的区别在于母丝杠直径较大，并置于床身两导轨之间，而不是在床身的前面。为了提高加工精度，机床带有螺距误差校正装置，主要用于车削精密丝杠。工件螺距误差每300毫米一般不超过7微米。丝杠传动用来加工各形螺纹，光杠传动用来加工各种外圆，内孔，端面，台阶等。丝杠车床主要用途和特点　　本机床适用于加工Φ200mm以下的钢件，丝杠，有色金属零件，用弹簧夹头夹持，可加工Φ14 以下的棒料。本机床能完成车削圆柱，圆锥，阶梯轴，端面，镗孔，切槽，攻，铰螺纹等工作。　　本机床特点：精度高，结构简单，操作方便，附件齐全，并具有纵横无级机动进给系统，因此可广泛用于仪器，仪表，轻工，电子，多螺纹丝杠，电影机械等行业作单件，小批和成批生产之用，特别适用于有色金属小型零件的精密加工。

丝杠螺纹是有一定螺距要求的，锯齿丝杠，因此刀台的进给速率是一定的。同样丝杠也是由导程（对应螺距）来决定转一圈所进给的距离，原理上差不多，而且螺旋传动方式传动平稳，可以通过变速箱内的机构（齿轮系）来实现。

车外圆则是简单的车削加工，虽然工件表面也会有类似螺纹的“车削螺纹丝杠”但是对应起标准螺纹，要求就没有了（几乎是“螺距”越小光洁度越高）。没有了螺距的要求，进给速率就是小点好些（“车削螺纹丝杠”就更不明显）。

这样，就没有必要适用丝杠了（丝杠提供前进动力的方式是均匀的螺纹升角，比较平稳），只要采用齿轮齿条机构（齿轮齿条啮合，进出时压力角有变化，不平稳）提供简单的前进动力即可。

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丝杠加工时机床、刀具、夹具、量具的选择

机床的选择  车削：车床 CA6140 平面磨削：平面磨床 M820 外圆磨削：外圆磨床 M1432A 丝杠磨削：丝杆磨床 S7432  1）机床的主要规格尺寸应与加工零件的外廓尺寸相适应。 2）机床的精度应与工序要求的加工精度相适应。 3）机床的生产率与加工零件的生产类型相适应。 4）机床选择应结合现场的实际情况  2.6.2刀具的选择    数控车床上用的刀具应满足安装调试方便，刚性好，精度高，耐用度好等要求，根据零件的外形结构，加工需要如下刀具：45°硬质合金端面车刀，菱形外圆车刀，外切槽刀，外螺纹刀，中心钻，键槽铣刀。  2.6.3 夹具的选择  单件小批生产，应尽量选用通用夹具；大批大量生产，应采用高生产率的气液传动的夹具。夹具的精度应与加工精度相适应。  2.6.4 量具的选择  （1）单件小批生产应选用通用量具；大批大量生产应采用各种量规和一些高生产率的检具。量具的精度应与加工精度相适应。

（2）工时定额与劳动生产率 工时定额(To)是指在一定的生产条件下制订出来的完成单件产品（如一个零件）或某项工作（如一个工序）所必须消耗的时间。  包括基本时间（Tb）、辅助时间（Ta）、技术服务时间(Tc)、组织服务时间（Tg）、休息和生理需要时间（Tn）。其中：  Tc+ Tg+ Tn=（Tb+ Ta）хβ  则工时定额  To=（Tb+ Ta）х（1+β）  劳动生产率是指工人在单位时间内制造的合格品数量，或者指制造单件产品所消耗的劳动时间。劳动生产率一般通过时间定额来衡量。 （3）切削用量的选择 1）主轴转速的确定 ①车外圆是主轴转速  主轴转速应根据允许的切削速度和工件的直径来选择。计算公式为:ｎ=1000ｖ/ITd。  ②车螺纹是主轴转速  在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距Ｐ大小，驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等外种因素影响对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。公式为Ｎ≤(1200/P)-K式中，P—被加工螺纹螺距，K—保险系数，一般取80. 2）进给速度的确定   进给速度是数控机床切削用量中的主要参数。  确定进给速度的原则:    当工件的质量要求能得到保障时，为提高生产率，可选择较高的进给 速度，一般在100～200mm/min范围内选取。    再切断加工深孔或用高速刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一 般在20～50mm/min范围内选取。    当加工精度，表面粗糙度要求较高时，进给量应选小一些，一般在 20～50mm/min范围内选取。 3）背吃刀量的选择     背吃刀量根据机床，工件，刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下 应尽可能使背吃刀等于工件的加工余量，这样就可以减少走刀次数，提高

生产率，为了保证加工表面质量，可以留少许加工余量，一般为0.2～0.5 mm。车削用量的具体规划如下：精车时，首先尽可能大的背吃刀量，其次 选择一个较大的进给量，三角螺纹丝杠，后确定一个合适的切削速度，精车时，加工表 面要求较高，加工余量不大且均匀，因此选择较小的背吃刀量和进给量。  刨削和铣削加工切削用量包括主轴转速（切削速度）进给速度，被吃刀量和侧吃刀量。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成品均有显著的影响。为了保证刀具的耐磨度，切削用量的选择方法是：先选择被吃刀量或侧吃到量，其次确定进给速度，后确定切削速度。