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立式搅拌器-辽阳搅拌器-中拓鼎承(查看)

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通过搅拌器制作悬浮液

实现固液混合制作悬浮液是搅拌器的作用之一,那么在悬浮液的制作过程中,要注意些什么呢?

我们首先要对被搅拌的固体和液体充分了解,根据固体颗粒和液体成分选择搅拌方式。制作悬浮液就要实现固液混合,我们使用搅拌器实现固液混合的基本目的就是实现固体在液体中的悬浮,制成符合我们需要的悬浮液,并且要使其浓度和质量更加均匀。然而,在悬浮液的搅拌过程中,并不是一次制成的,而是要有个过程:

首先,我们要通过搅拌时固体悬浮在液体中,然后,在搅拌过程中固体颗粒会出现下沉,然后再悬浮的过程,在这个过程中固体颗粒逐渐变小,并逐渐渗入液体,并且在这个过程中,我们可以根据具体需要,改变搅拌器的搅拌方式,实现固体颗粒的聚合、分散等种种形式,从而达到我们对悬浮液的具体技术要求。

固液混合是个复杂的过程,在这个过程中,我们需要对悬浮液的工艺要求,固体和液体的性质有着充分的了解,这样才能确定搅拌器的一些参数和工作方式,搅拌器的槽的几何形状和搅拌叶片的形式等都对固液混合起的影响非常大,在实际的悬浮液制作过程中,我们要根据实际情况,立式搅拌器,确认搅拌器的选购或是否有必要对现有搅拌器进行改装,以及如何改装。

搅拌器中的三种基本流型

搅拌器的流型与搅拌效果、搅拌功率的关系十分密切,搅拌器的改进和新型搅拌器的开发往往从流型着手。釜内的流型主要取决于搅拌方式、搅拌器、容器形状、挡板等几何特征,以及流体性质、转速等因素。对于工业上应用多的立式圆筒搅拌器顶插式中心安装,搅拌将产生三种基本流型。

(1)径向流流体的流动方向垂直于主轴沿径向流动,碰到容器壁面分成两股流体分别向上、向下流动,再回到叶端,不穿过叶片形成上、下两个循环流动,见图5-2 (a)。搅拌器的圆盘是产生径向流的主要原因。

(2)轴向流流体的流动方向平行于主轴,流体由桨叶推动,使流体向下流动,碰到器底再翻上,形成上下循环流,见图5-2(b)。轴向流的产生是由于流体对旋转叶片产生的升力的反作用力引起的。

(3)切向流无挡板的容器内,流体绕轴作旋转运动,流速高时。液体表面会形成漩涡,辽阳搅拌器,如图5—2(c)所示。此时流体从桨叶周围周向卷吸至桨叶区的流量很小,混合效果很差。

上述三种流型通常可能在搅拌器中同时存在,其中轴向流与径向流对混合起主要作用,而切向流应如以抑制。采用挡板可削弱切向流,增强轴向流和径向流作用。

螺杆螺带搅拌器技术参数

螺杆螺带式搅拌器的叶片是把细长形的金属卷成螺旋状而制成的,它是搅拌高黏度流体时不可缺少的一种叶轮形式。

螺带的宽度约为叶径的5%~15%,通常为10%。螺带的数量一般为2,称之为双螺杆螺带搅拌器;也有用一条螺带的单螺带叶轮;有时将一枚螺带放在螺杆外侧,另一枚螺带放在中间,并使叶轮转动时,内外两条螺带推动液体前进的方向相反,螺杆螺带搅拌器设计时使得两条螺带推动液体的排量相同,这种螺带称内外单螺带。与内外单螺带类似的还有螺带-螺杆式叶轮,螺带与螺杆分别使液体向相反方向流动,使全罐形成整体的轴向循环,混合搅拌器,在设计螺带-螺杆式叶轮搅拌器时,也需注意使螺带与螺杆的排量相等,由于螺带搅拌器是用于搅拌高黏度流体的,故其叶径与罐径之比应取得大,至少应等于0.9,大的可使叶轮与罐之间几乎无间隙。而且为了提高传热能力,极力减少罐壁上的附着物,还可在螺带上装刮板。

螺带的安装高度通常取罐底至液面的高度。螺带旋转一周的高度称螺距,一般螺带为一至二个螺距。一个螺距的高度约等于叶径。搅拌高黏度流体时通常使用锚框式和螺带式叶轮,然而二者的混合效果大有区别,不锈钢搅拌器,锚式叶轮几乎不产生上下流动,在罐中心部的混合效果也较差,且液体黏度越高,这种缺点越明显。另一方面,螺杆螺带式搅拌器叶轮利用其本身的结构特点和液体的黏性,产生以上下循环流为主的流动,随搅拌器搅拌轴旋转的方向不同,罐内有螺带存在的外周部液体被向上推或向下压,同时在罐中心部则液体相应地下降或上升,从而形成全罐液体的上下循环流动。至于哪一种旋转方向好,不能一概而论,尽可能以小试确认。有时,搅拌器回转方向不同,所需搅拌功率也不同。

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