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整体感应淬火工艺技术针对现有分段感应淬火工艺技术存在的问题进行研究,开发出整体感应淬火技术,整体感应淬火工艺技术是将原来的两次感应淬火工艺合二为一,解决了分段感应淬火过程中存在的问题,并使淬火区域连接在一起,实现淬硬层连续,提升产品质量,提高生产率,降低生产成本。整体感应淬火技术的开发主要包括感应淬火技术感应器的设计及试制、轮毂轴管零件的工艺调试及结果分析;通过多轮的试验及工艺调试试制出感应淬火感应器,开发出感应淬火工艺,并试制出合格的轮毂轴管零件。整体感应淬火技术由于淬火区域大,零件储热高,为自回火技术的实施创造了条件,因此在开发整体感应淬火工艺过程中通过严格控制喷水压力、持续时间、淬火液浓度等参数,使零件淬火后余温达到大约200℃,实现了自回火,节省了回火费用。

半轴法兰圆角感应淬火

半轴是汽车上传递扭矩的重要零件 ,过去半轴多采用调质处理 ,随着感应淬火技术的发展 ,目前国内外汽车半轴基本上都采用感应淬火取代调质 ,使半轴疲劳寿命成倍提高。

半轴设计给感应热处理带来了较大的难度 ,首先 ,采用一只感应器既要满足杆部深层淬火 ,又要满足法兰部圆角大直径范围淬火 ,其功率分配较难掌握。其次 ,较细的杆径 ,较深的淬火层使零件淬火变形的控制成为难点。因此必须设计的感应器满足以克服以上的难点。新设计的感应器有以下优点 :镶嵌导磁体迫使磁力线向圆角集中 ,提高了平面加热效率 ,大大加强了圆角淬火的效果。通过实际生产及测试,淬火后的半轴具有很高的强韧性 ,实现了强度、塑性和韧性的合理配合。工艺采用立式淬火机床连续淬火,可以大批量生产品质优良的半轴。

齿轮联轴器感应加热淬火的工艺研究

鼓形齿轮联轴器在高速、重载机械上得到广泛应用,具有无轴向窜动、传动平衡、冲击振动和噪声小的特点,但加工工艺过程比较复杂,原热处理花键采用渗氮处理。

为了提高生产效率,降低生产成本,在保证产品质量的前提,凸轮轴淬火机哪里有,对齿轮联轴器进行了感应淬火处理的测试。测试采用数控感应淬火机床,淬火感应器与工件之间间隙均匀,采用扫描淬火的方式进行.淬火后工件的内花键,外鼓形齿硬度均符合技术要求,对内花键、外鼓形齿进行了裂纹检测,未发现裂纹。对感应淬火后齿轮联轴器内花键、外鼓形齿进行变形检测,变形较小,符合技术要求。有效硬化层深度,均满足技术要求。金相组织检验属于细马氏体,组织级别符合标准要求。相对于渗碳工艺相比,可以缩短生产周期,并且可以提升生产效率,并降低生产成本。

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