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氯化工艺的特点分析由反应温度对二氯乙烷选择性和系统热负荷可见，采用低温氯化工艺（反应温度为50 ℃）时二氯乙烷的选择性，但系统热负荷也，进口二氯乙烷厂家，这是由于直接氯化反应放热量大，需要消耗大量的冷却水保持反应釜内的 温度恒定，而反应热未得到有效的利用，此外液相 出料催化剂损失大，需要不断补充催化剂；采用 中温氯化工艺（反应温度为90 ℃）和高温氯化工艺 （反应温度为110~120 ℃）时由于反应温度升高，反应速率加快，二氯乙烷厂家，副反应增多，因此二氯乙烷的选择 性比低温氯化工艺分别降低了0.10%和0.25%，但系统热负荷与低温工艺相比从624.7 kJ/h分别降至304.1 kJ/h和265.2 kJ/h。这是由于中温、高温氯化 工艺采用气相出料，减少了催化剂的损失，反应热直接将部分二氯乙烷汽化，莆田二氯乙烷，相应地减少了为移出反 应热所消耗的冷却水量；尤其是采用高温氯化工艺 时，汽相二氯乙烷不需水洗、脱轻、脱重，可直接 进入二氯乙烷精制单元的精馏塔，为精馏塔提供了 部分热源，减少了精馏塔再沸器的热负荷，降低了 装置的能耗 。高温氯化工艺比低温和中温氯化 工艺在能耗及物耗等方面具有明显竞争优势，是乙 烯直接氯化工艺的发展方向。

采用低温氯化工艺时二氯乙烷选择性高， 但催化剂损失量大，能耗高；采用中温、高温氯化 工艺时气相出料，能有效的利用反应热，降低装置 的能耗。高温氯化工艺比低温和中温氯化工艺在能 耗及物耗等方面具有明显竞争优势，是乙烯直接氯 化工艺的发展方向。

2） NaCl助催化剂的加入可有效地破坏FeCl3二 聚体的形成，二氯乙烷生产厂家，加快直接氯化反应速率，减少副反应 的发生，提高反应的选择性。但若NaCl添加量过 多，由于其在二氯乙烷中溶解性较差，易造成设备 腐蚀及堵塞等问题。

3）直接氯化反应过程中，当乙烯分压较高的 情况下，乙烯和才能在二氯乙烷溶液中达到微 观平衡，从而获得较高的反应选择性。 [5]

二氯乙烷工艺分析平衡氧氯化法是世界上主要采用的生产工艺，具有规模大、利于环保、经济性能佳等特点。该工艺主要由乙烯直接氯化、乙烯氧氯化、二氯乙烷精馏和裂解等工艺单元组成 。 乙烯直接氯化反应分为气相法和液相法。气相法还只停留在实验室阶段，因反应选择性差 等原因没有工业化。 乙烯直接氯化反应为放热反应 。用路易斯酸FeCl3极化，极化后的氯离子作为一个亲电基团攻击乙烯的双键，形成氯阳离子化合物和四氯化铁负离子，然后四氯化铁负离子中的一个氯离子加到氯阳离子化合物的碳原子上，从而生成二氯乙烷。

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