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一般情况下,零件局部表面淬火后的残余应力分布规律为:淬硬区为压应力,而过渡区将由残余压应力转为拉应力,经自回火或回火后,残余应力可降低l~2倍。因此可见,在局部表面淬火时,决不可使硬化层终止在轴的危险断面或有应力集中的地方。例如轴颈圆角处是应力集中的地方,如果硬化层在此处终止,蒲县压裂添加剂,则过渡区的张应力与应力集中叠加,易造成零件的早期疲劳损坏。硬化层不合理分布,如改为正确分布形式,轴肩的危险断面不仅因表面硬化而得到强化,压裂添加剂闪电发货,还因残余压应力而减小应力集中系数,因而可使疲劳强度得到大幅度提高。
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为提高十字轴的渗碳淬火硬度,常用方法是在渗碳淬火后增加一道深冷处理工序,使残留奥氏体继续转变成马氏体,减少残留奥氏体量,增加马氏体量,压裂添加剂大量货源,从而提高硬度。但深冷处理成本较高,深冷时间较长,因此本文从另一个方向进行探索研究,将渗碳淬火后的十字轴进行感应淬火,分析渗碳淬火加感应淬火工艺对硬度、金相组织、淬硬层硬度梯度的影响,并讨论该工艺的应用方向,压裂添加剂现货,为该类零件的热处理工艺提供另一种参考方法。
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通过正交试验,对感应淬火以后的管道进行对比检测与分析,检测结果:133kW加热功率条件下,12mm管体采用140mm/min的速度淬火,淬硬层深度1.5~1.7mm;两端墩粗部位在功率保持133kW条件下,淬火速度降到100mm/min,淬硬层深度1.5~1.7mm,符合管件淬硬层在1.2~2.2mm的技术要求。
通过工艺试验确定高压石油直管的感应热处理工艺为:133kW加热功率保持不变,在两端墩粗部位的淬火速度为100mm/min,在管体部位淬火速度140mm/min,首段墩粗部位淬火2.8s移动,尾端墩粗部位淬火1.2s移动。淬火后管件淬硬层均匀控制在1.2~2.2mm。
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