万荣40/70烘干砂-承德铸材-40/70烘干砂

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硅固溶强化作用的应用

硅在球墨铸铁中的固溶强化作用，***近已经受到了广泛的关注。谈到这里，不能不提及我国三十多年前在灰铸铁方面所做的工作。

1．硅在灰铸铁中的固溶强化作用

牌号HT250以上的灰铸铁，基体组织都是珠光体。为了确保强度达标，生产中通常都加入铜、锡、锑之类的合金元素。

珠光体中，铁素体约占90％，如果适当地提高铸铁中的硅含量，在铁素体中起固溶强化作用，而铸铁组织中又不至于出现铁素体，当然可以节省合金元素，同时也简化了操作。

1980年前后，北京钢铁学院（现在的北京科技大学）钟雪友等人进行了这方面的研究、试验工作。在灰铸铁碳当量为4.05％左右的条件下，适当地提高硅含量（Si/C比为0.78左右），不加合金元素，铸铁的抗拉强度就可以保持在300MPa以上。

80年代，这项工艺曾在多家铸造厂得到确认并在生产中应用。

2．硅在球墨铸铁中的固溶强化作用

生产球墨铸铁件，球化率、石墨球数量和石墨球平均尺寸等是基本的质量要求。在石墨球化正常的条件下，其切割基体的作用较在灰铸铁中大为减轻。通过控制基体组织，可以在很大的范围内调整球墨铸铁的力学性能，40/70烘干砂低于市场价，以适应多种不同工况条件的要求。除等温淬火球墨铸铁和高镍奥氏体球墨铸铁外，常规的球墨铸铁目前已有十多种牌号，抗拉强度可以在350～900 MPa之间改变，***1低伸长率则可相应地在22％～2％之间改变。

QT450-10、QT500-7、QT550-5和QT600-3等牌号的球墨铸铁件，都由控制基体组织中铁素体与珠光体所占的份额，以确保力学性能符合要求。一般说来，40/70烘干砂，生产这类球墨铸铁件时，应力求通过控制铸铁的化学成分和生产过程中的各项工艺条件，使铸件的铸态组织符合要求，以避免费时、耗能的热处理工序。

在工艺控制不足以确保铸铁的强度的情况下，加入少量铜、镍之类的合金元素，万荣40/70烘干砂，也是常用的应对措施。但是，这样做既提高了生产成本，还要耗用珍贵的资源。

随着对球墨铸铁认识的逐渐深化，十多年前，欧洲就开始注意到硅在球墨铸铁中强化铁素体的作用，瑞典的研究工作发现：用途很广的QT500－7牌号球墨铸铁中，将硅含量提高到3.5％，基体组织全部是铁素体，不仅可以在保持抗拉强度在500MPa的条件下提高伸长率，更为重要的是，铸件的硬度均匀，切削性能显著改善。

在此基础上，***ISO1083《球墨铸铁分类》2004年修订时，补充了一项“高硅球墨铸铁”的牌号JS500－10。

欧洲标准EN 1563《球墨铸铁件》2011年修订时，补充了3项“固溶强化铁素体球墨铸铁”牌号

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干铸造的朋友，***问我：“铸件出现气孔是什么原因”？

小编总结出来可能出现这种问题的所有原因及解决办法。

主要影响因素还是型砂的含水量：在3~5%的合理范围内（保证型砂的湿态性能），应尽量控制较低。

浇注系统的合理性：气孔的形成方式有很多，如卷入式气孔，浸入式气孔等。若浇注系统不合理，就会在浇注过程中卷入等空气，又由于球磨铸铁的糊状凝固方式，又或若铸件壁薄凝固快将很难使空气排出而产生皮下气孔。

S含量：铁液中的S和球化剂中的Mg反应生成MgS被型砂中水还原生成H2S气体，如铸件冷却速度快来不及完全排出，就会在铸件表皮下产生皮下气孔。所以***应尽量使用含硫量低的球生铁；第二在球化处理后应快速扒渣，并且扒渣干净，防止回硫。

浇注温度：应根据铸件的主要壁厚选择合适的浇注温度，使体液中的气体在铁液凝固前排出铁液。若壁厚小于10，则浇注温度应控制在1380～1430；若壁厚大于10，温度可控制在1320～1380。具体应根据你的铸件主要壁厚来实践摸索。

解决办法：防止球铁铸件开花除了要控制碳量以外，还要注意Mn量限制在***1低的需求量，并尽量降低原铁液的S量；保持在还原性气氛中熔炼；孕育处理要迅速搅拌，充分除渣；浇包应清铲干净，***去除残渣；在生产特大断面铸件时，可添加适量的石墨化阻碍元素等。

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冒口设计的基本原理

铸件冒口主要是在铸钢件上使用。铸铁件只用于个别的厚大件的灰铸铁件和球铁件上。金属液在液态降温和凝固过程中，体积要收缩。铸件的体收缩大约为线收缩的3倍。因此，铸钢的体收缩通常按3---6%考虑，灰铸铁按2---3%，不过由于灰铸铁和球墨铸铁凝固时的石墨化膨胀，可以抵消部分体积收缩，所以如果壁厚均匀，铸型紧实度高，通常不需要设计冒口。铸件的体收缩如果得不到补充，就会在铸件上或者内部形成缩孔、缩陷或者缩松。严重时常常造成铸件报废。

冒口尺寸计算原则是，首先计算需要补缩的金属液需要多少。通常把这一部分金属液假设成球体，并求出直径（设为d0）用于冒口计算。冒口补缩铸件是有一定的范围------叫有效补缩距离，设为L，对厚度为h的板状零件通常L=3~5h 。对棒状零件L=（25~30）√h

式子中，h------铸件厚度

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