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1、炉料配比炉料配比用生铁+废钢+回炉料+增碳剂的方法,利用增碳剂里的氮改变石墨的形态和长度来提高灰铁铸件的硬度。

2、控制化学成分(1)许多熔炼公司认为硫元素有害,硫在铁液中的含量越低越好,其实也不是这样,在灰铁铸件中应考虑“硅碳化”和“锰硫比”。即Mn=1.71S+(0.2~0.5)。

HT250化学成分表:CPSiMnTiS3~3.3≤0.121.65~2.050.7~1.1≤0.05≤0.12(2)低合金化,加去一两种合金元素,加入时,树脂沙供货厂家,应考虑碳元素的含量,不要盲目追求硬度。

3、铁液过热对于灰铁铸件,在一定范围内提高铁液温度能使石墨细化,基体组织致密,铸铁的抗拉强度和布氏硬度有所提高。铁液过热温度控制在1500-1530℃,过热时间控制在10min之内为好。

4、孕育剂和孕育方式灰铸铁的孕育处理是通常在出炉后的铁水中缓缓加入孕育剂(常用的75Si-Fe),孕育处理之后的灰铸铁,硬度会趋于均匀,改善了机械加工的性能,树脂沙厂家电话,也增加了灰铸铁的强度。灰铁铸件的硬度的标准时HB170-240之间。

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铸造中气孔特征

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目视特征:是指肉眼看到的铸件缺陷的形态特征,是区分气孔、缩孔、砂眼、加渣及确定气孔种类性质的依据。

1、形状:一般为球形或近似于球形、泪滴形、梨形、蠕虫状、长针形等气孔孔洞。

2、表面面貌:在肉眼观察下,气孔孔壁是平滑的,表面颜色有的发亮,有的金属本色,有的发蓝,灰铸铁孔洞表面有的附着一层碳膜。 3、尺寸:由于形成气孔原因复杂,尺寸变动是无规律的,有的大到10至20几毫米,有的小到不到1毫米。

4、部位:是指孔洞在铸件截面中的位置,一般可分为表面气孔,浮山树脂沙,一落砂就可发现,内部气孔只有在机加工后才能显示出来,有的皮下气孔在喷砂后或机加工去除表面硬皮后才能发现。多出现在浇注位置的上面。

5、危害性:气孔是铸件常见和多发性缺陷,一般情况下,气孔使铸件报废数量约占铸件废品率的25%-80%。

6、气孔种类:从气孔形成原因、形成过程、形成机理来分类,气孔可分为5种,及侵入气孔、裹挟气孔、析出气孔和内外反应气孔。

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1、原生产工艺

原生产工艺:熔炼设备采用2.0T中频炉和1.5T工频炉;

QT400-15原铁液成分为ω(C)=3.75%~3.95%、、ω(Si)=1.4%~1.7%、ω(Mn)≤0.40%、ω(P)≤0.07%、ω(S)≤0.035%;球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的RE3Mg8SiFe合金;

孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75SiFe-C合金。球化处理采用两次出铁冲入法:先出铁55%~60%,进行球化处理,然后加入孕育剂,铸造通用树脂沙供应,再补加其余铁液。由于球化、孕育采用传统的方式,用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右,即球化级别3级。

2、提高球化率的试验方案

为提高球化率,对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进,主要措施是:增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测,具体方案如下:

(1)分析原工艺球化率偏低的原因,曾认为是球化剂用量较少,故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%,但球化率并未达到要求。

(2)另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰1退引起,因而试验加大孕育剂量,由0.7%~0.9%增加到1.1%,球化率亦未达到要求。

(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因,因而对铁液进行高温净化,高温净化温度一般控制在1 500±10℃,但其球化率仍未突破90%。

(4) ω(S)量高严重消耗球化剂量并加速球化衰1退,因此增加脱硫处理,将原铁液ω(S)量从原来的0.035%降低到0.020%以下,但球化率也只达到86%。以上4种方案的试验结果如表1所示,楔形试块的组织和力学性能均未达到要求。

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